Inventée en 1904 par l’Américain Ira Washington Rubel, l’impression offset s’est imposée comme le procédé dominant de l’imprimerie professionnelle. Derrière ce terme tiré de l’anglais to set off (« reporter ») se cache une logique simple mais redoutablement utile : l’encre ne touche jamais directement le papier. Elle transite par un intermédiaire caoutchouteux, le blanchet, avant d’atteindre le support final. Ce détour, loin d’être un défaut, est précisément ce qui garantit la qualité.

Le principe de fonctionnement de l’impression offset

Tout part d’une plaque, généralement en aluminium, gravée ou insolée au laser via le procédé computer-to-plate. Cette plaque présente deux types de zones : des zones imprimantes lipophiles (qui acceptent l’encre grasse) et des zones non-imprimantes hydrophiles (qui acceptent l’eau et repoussent l’encre). C’est le principe de répulsion entre l’eau et les corps gras qui gouverne tout le procédé.

Il existe deux grandes variantes. L’offset par voie humide, dit conventionnel, humidifie la plaque avant l’encrage : le toucheur mouilleur passe en premier, puis le toucheur encreur dépose l’encre uniquement sur les zones lipophiles sèches. L’offset par voie sèche (waterless), lui, remplace les zones non-imprimantes par du silicone, qui repousse naturellement l’encre sans eau. Cette technologie, développée initialement par 3M dès 1970, connut des débuts difficiles : retrait du marché en 1973 pour problèmes de poussiérage et fragilité. C’est Toray Industries, après rachat du brevet, qui relança le concept avec sa plaque « Toray Waterless » en 1977.

Une fois la plaque encrée, l’encre se transfère sur le blanchet, puis du blanchet sur le papier. Ce double transfert compense les éventuelles irrégularités de surface du support et préserve la plaque d’une usure prématurée. La batterie d’encrage, composée de nombreux rouleaux distributeurs, assure un étalement parfaitement homogène du film d’encre. Des vis de réglage, pilotables à distance sur les machines modernes, dosent le débit zone par zone.

Caractéristique Offset voie humide Offset voie sèche
Zones non-imprimantes Couche hydrophile (sel) Silicone
Démarrage Plus rapide, moins de gâche Plus lent
Élargissement du point Plus notable Réduit, trame plus fine
Contrôle température Non critique Indispensable
Coût consommables Modéré Élevé

Les avantages et les limites de l’offset face au numérique

L’offset brille clairement sur les grands volumes. En dessous de 500 exemplaires, le numérique s’impose sans discussion : pas de plaques à fabriquer, pas de calage coûteux, démarrage immédiat. Au-delà, la donne change radicalement. Le coût unitaire chute, la qualité monte, et les possibilités s’élargissent. Les couleurs Pantone, impossibles en numérique pur, deviennent accessibles. Le format peut atteindre le SRA3, là où une presse numérique reste limitée.

Les principaux atouts de l’impression offset :

  • Rendu colorimétrique exceptionnel, encres Pantone et quadrichromie maîtrisées
  • Compatible avec une très large gamme de papiers et de grammages
  • Vitesses de production élevées sur les presses rotatives
  • Impression possible sur papier, carton, polymère et métal
  • Conformité à la norme ISO 12647 pour une colorimétrie parfaite

Côté faiblesses. La fabrication des plaques représente un coût fixe non négligeable. Le séchage chimique par oxydo-polymérisation peut prendre de 8 à 24 heures selon les conditions. Les plaques restent fragiles, sensibles aux rayures, et les corrections sur plaque sont particulièrement ingrates. Surtout, contrairement au numérique, chaque exemplaire est identique : aucune personnalisation document par document n’est possible.

L’impression numérique, apparue dans les années 80 avec la PAO, répond à d’autres besoins. Elle fonctionne par laser ou jet d’encre, avec un séchage quasi immédiat et des prix attractifs sur les petites séries. Elle ne propose d’un autre côté que la quadrichromie, avec un choix de papiers plus restreint.

Du séchage à la finition : ce qui se passe après l’impression

Le séchage de l’encre offset ne se résume pas à « laisser sécher ». Quatre techniques coexistent, chacune adaptée à un contexte précis. Le séchage physique par infiltration (coldset) convient aux papiers journaux : le véhicule de l’encre pénètre dans le support par capillarité, ce qui explique l’encre qui tache les doigts au contact d’un quotidien. Le séchage par évaporation, utilisé sur les presses rotatives heatset, chauffe les fours entre 100°C et 200°C ; seuls 10% à 20% du véhicule s’infiltrent, le reste s’évapore. Le séchage mixte, lui, combine infiltration et oxydo-polymérisation avec des sécheurs infrarouges : efficace, mais énergivore (10 à 20 kW par groupe, avec un rendement de seulement 60%). Le séchage UV, enfin, polymérise l’encre sous rayonnement ultraviolet en quelques fractions de seconde, produisant un film extrêmement résistant, prisé pour l’emballage et les supports peu poreux.

La phase de post-presse comprend la découpe, le pliage, la reliure, mais aussi des finitions comme le pelliculage, le vernissage ou le laminage. Ces opérations valorisent le travail d’impression et constituent souvent ce qui fait la différence sur le produit fini.

Une attention croissante se porte aussi sur la dimension environnementale. Les labels PEFC, FSC et Imprim’Vert encadrent les pratiques des imprimeurs : gestion responsable des forêts pour les papiers, traitement des déchets dangereux, réduction des émissions. Choisir un prestataire certifié, c’est s’assurer que la qualité d’impression ne se fait pas au détriment d’une production responsable. Pour tout projet dépassant quelques centaines d’exemplaires, c’est un critère à intégrer dès la consultation.